naar top
Menu
Logo Print
28/11/2018 - DELPHINE VANDENABEELE

DIGITAAL GEPRINT LAMINAAT: SNEL, GEDETAILLEERD, KLANTGERICHT

NIEUWE TECHNOLOGIE LAAT SNELLER, GEDETAILLEERDER EN KLANTGERICHTER PRINTEN TOE

Consumenten verlangen naar realisme en worden ook tijdens hun zoektocht naar de perfecte vloer steeds kritischer. Om flexibel verschillende patronen te kunnen drukken en te werken op maat van de veranderende behoeften van de klant, maakt digitaal printen als recente techniek haar opmars in België. Het grootste verschil met conventioneel laminaat, waarbij de houtdessins op een aangepaste papierlaag gedrukt worden, is dat er bij digitaal laminaat rechtstreeks op de plaat gedrukt wordt. Uw vakblad 'Schrijnwerk' volgde een rondleiding in de productiefaciliteiten van Unilin (Balterio) om te zien hoe een en ander in elkaar zit.

DIGITAAL PRINTEN

printenDigitaal printen van laminaat is een recente techniek waarbij patronen onmiddellijk op een basisplaat geprint worden. De productie van digitaal printen gaat dan ook sneller dan die van conventioneel laminaat, wat resulteert in het gemakkelijker produceren van laminaat op maat. Het gaat daarbij om hoge resolutie print, waardoor de tekening erg gedetailleerd is en er bijzonder realistisch uitziet. Dat zijn echter niet de enige voordelen van de recente techniek.

 

DE VOORDELEN

Grotere variatie en minder herhaling

Eerst en vooral zorgt digitaal printen voor een eenvoudige uitbreiding van het laminaatgamma. Met behulp van computersoftware kan elk bestaand patroon gemakkelijk worden aangepast. Doordat er tegelijk grotere patronen dan bij traditioneel printen gerealiseerd kunnen worden, komt er veel minder herhaling voor op zowel kleine als grote oppervlaktes.

De precisie stijgtpatronen

Nieuwe houtmotieven kunnen nog nauwkeuriger bewerkt worden, waardoor er extra details en heel gedetailleerde patronen zichtbaar worden. Het printen zelf kan ook nauwkeuriger gebeuren: waar het bij conventioneel laminaat moeilijk is om bijvoorbeeld een zwarte en een witte lijn naast elkaar te plaatsen zonder dat ze in elkaar over gaan, brengt dat bij digitaal printen helemaal geen problemen met zich mee.

Sneller inspelen op wensen klant

Dankzij het gebruik van digitale productielijnen kunnen veel sneller nieuwe laminaatvloeren en -motieven ontwikkeld en geproduceerd worden dan bij het drukken met cilinders. De productielijnen worden dan efficiënter benut en de opdrukken rapper gewisseld. Er is meer flexibiliteit om patronen op maat te maken en in te spelen op veranderende markttrends, modeverschijnselen of gerichte vragen van klanten. De producent staat daardoor flexibeler in de markt en kan ook zijn productiehoeveelheden correcter inschatten.

HET PRODUCTIEPROCES

stappen
Foto 1: MDF-dragers worden opgeschuurd en geborsteld Foto 2: De platen krijgen een witte basislaag
Foto 3+4: Ze worden bedrukt en krijgen een toplaag: de lakfolie wordt nat gekalanderd en daarna gerecycleerd
Foto 5: In een lightbox worden de resultaten met de eerste testsubstraten vergeleken

De keuze van een prototype

De basis voor de digitale prints is telkens een prototype in hout. Dat wordt onder meer gevonden in bestaande, al dan niet oude, houten vloeren, deuren of blokken. In diverse etappes wordt het prototype bewerkt. Zo wordt het hout bijvoorbeeld opgeschuurd, zodat de onderliggende houtkleuren en -motieven bloot komen te liggen. Want ook de patronen tussen de blanke plank en het hout in de huidige toestand, bieden heel wat potentieel.

Fotograferen

De bewerkte prototypes worden nauwkeurig ingescand, waardoor er digitale foto's van de vloer voorhanden zijn. Computermatig worden vervolgens alle gegevens van het prototype verwerkt. De gescande foto wordt aandachtig en uit diverse hoeken, met verschillende belichtingen geanalyseerd. Daarna wordt hij in kleine slices gesneden en digitaal bewerkt.

Noten of nerven die er onnatuurlijk uitzien of die niet goed geplaatst zijn, worden verschoven, vermenigvuldigd of met aanpassingen in de belichting zichtbaarder of donkerder gemaakt.

Het resultaat moet er zo authentiek mogelijk uitzien. Daarbij is het niet altijd essentieel dat een prototype een natuurgetrouwe weergave is. Soms kan ook creativiteit of artistieke expressie voor een mooie invulling van een patroon zorgen.

Print productieklaar maken

In een volgende fase worden de verschillende lagen opnieuw op elkaar geplaatst en naar de printer gestuurd. Dankzij de digitale printtechniek, kunnen meer lagen gecombineerd worden dan tijdens een analoog proces. Bijgevolg wordt een diepere en scherpere look zichtbaar. De testsubstraten worden vervolgens op grote papieren geprint om de prints volledig en van dichtbij te analyseren.

Hdf-drager printklaar maken

Brute platen worden in slechts een tiental minuten omgevormd tot afgewerkte panelen. Belangrijk daarbij is dat de gehele lakstraat zich in een clean room bevindt. De luchtcirculatie is daar geoptimaliseerd, want elk stofdeeltje kan voor een afwijking zorgen in het ontwerp. De HDF-platen worden eerst opgeschuurd, in verschillende fases en met schuurkorrels in diverse diktes, om een goeie hechting te verzekeren.

Nadat de platen afgeborsteld zijn en elk achtergebleven vuil- of stofdeeltje verwijderd is, krijgen ze een laag watergedragen lak. Op die manier vergemakkelijkt de hechting van de volgende laag. Die eerste elastische laklaag wordt met infrarood uitgedroogd, maar moet een zekere kleverigheid behouden om de tussenlaagse binding met de volgende laklaag te garanderen.

Tijdens de tweede laklaag wordt een minimale hoeveelheid UV gebruikt, zodat de platen bij blootstelling aan zonlicht niet verkleuren. De planken worden vervolgens nog opgeschuurd, zodat ook voor de volgende laag de hechting van het contactoppervlak vergemakkelijkt. Daarna worden de platen in twee etappen gewit om allemaal dezelfde solide basis te hebben tijdens de printfase.

Na het toevoegen van een inktgevoelige coating waardoor de inkt tijdens het printen gelijk verdeeld wordt, is de HDF-plaat klaar om op te printen. 

 

Het eigenlijke printen

Digitale printers worden om de paar uren gedurende enkele minuten automatisch gereinigd. Dat resulteert in een perfect onderhouden machines die op elk moment optimaal inzetbaar zijn. De machines kunnen een single-pass systeem hanteren, waarbij elk substraat één keer onder de printkoppen passeert en direct met het juiste patroon bedrukt wordt. Een andere mogelijkheid is het multi-pass systeem, waarbij de printkoppen meermaals over een substraat printen. Single-pass systemen werken echter sneller dan multi-pass systemen en tonen minder kans op vervormingen. De printer zelf bestaat uit acht maal 22 inktspuitmonden, en dus 176 printkoppen. Zowel de koppen als de rijen onderling moeten mooi in een lijn staan om de miljoenen druppels die op een plaat komen, op de juiste plaats te printen. Om een mooie overgang van de kleuren te garanderen, passeren ze ter afwerking onder een ledlamp.

Afwerking: lakken en coaten

afwerking
De eerste toplaag wordt niet uitgehard, zodat er nadien korund- of aluminiumoxidekorrels in kunnen drogen

Nog voor de adhesie van de toplagen op het digitaal beeld, komt er een primer op de platen. De eerste toplaag wordt vervolgens niet uitgehard, zodat er nadien korundkorrels of aluminiumoxide in de natte laag kunnen drogen, die de stevigheid en resistentie van de plaat garanderen. Tijdens het aanbrengen van de tweede toplaag worden het substraat en de transparante lakfolie met een kalanderwals nat op elkaar gelamineerd, om alle zuurstof te verdringen. De folie wordt vervolgens van de plaat gehaald en wordt na reiniging opnieuw gebruikt.

Kwaliteitscontrole

In een allerlaatste stap worden de laminaatvloeren gecontroleerd volgens de bestaande voorschriften en procedures. Daarnaast worden ze één voor één vergeleken met het eerste staal van de reeks. Dat gebeurt in een lightbox, op basis van een vaste lichtstructuur. Alle kleuren en motieven moeten stroken met de standaardplaat.

In de toekomst is de kans groot dat er automatische controles plaats zullen vinden op basis van referentiestalen. Bij het conventionele systeem is dat vandaag al mogelijk, aangezien telkens dezelfde motieven gebruikt worden. Door de grote variatie in digitaal geprinte panelen is dat vandaag nog niet mogelijk.

 

PRIJSZETTING

Het plaatsen van een digitale productielijn, is een heuse investering. Een aangepaste printer kost al snel vier miljoen euro. Voor een volledige lijn, inclusief het stofvrij maken van de productieruimte, loopt het kostenplaatje gemakkelijk op tot boven de 20 miljoen euro. Digitaal geprint laminaat is vandaag dus nog duurder dan conventioneel laminaat. Wel kunnen de bedrijfskosten beperkt worden, doordat er gericht geprint kan worden waardoor het risico vervalt dat een deel van de stock op termijn niet verkocht raakt.