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28/11/2018 - DELPHINE VANDENABEELE

UNE NOUVELLE TECHNOLOGIE POUR UN STRATIFIE A IMPRIMES NUMERIQUES

PLUS RAPIDE, PLUS DETAILLE ET PLUS ORIENTE CLIENT

Les consommateurs veulent du réalisme et ils deviennent de plus en plus critiques dans leur quête du sol parfait. Pour pouvoir imprimer différents motifs de manière flexible et travailler en fonction des besoins changeants du client, l’impression numérique est une technique récente qui connaît une ascension en Belgique. La grosse différence par rapport au stratifié conventionnel, où les motifs de bois sont imprimés sur une couche de papier adaptée, est que l’impression numérique se fait directe­ment sur le panneau de stratifié. Votre revue professionnelle a eu droit à une visite guidée des sites de production d’Unilin (Balterio) afin de voir comment tout cela fonctionne.

IMPRESSION NUMERIQUE

printenL’impression numérique de stratifié est une technique récente avec laquelle les motifs sont imprimés directement sur un panneau de base. La production de panneaux avec des imprimés numériques est donc plus rapide que celle du stratifié conventionnel, ce qui facilite le travail sur mesure. Comme il s’agit d’une impression haute résolution, le motif est très précis et a un aspect particulièrement réaliste. Mais ce ne sont pas les seuls avantages de cette technique récente.

 

LES AVANTAGES

Plus de diversité et moins de répétition

D’abord, l’impression numérique permet d’élargir simplement la gamme de stratifié. A l’aide d’un logiciel informatique, il est possible d’adapter facilement chaque motif existant. Comme on peut aussi réaliser de plus grands motifs qu’avec l’impression traditionnelle, il y a beaucoup moins de répétition sur les surfaces, petites ou grandes.

Plus de précision
patronen

Les nouveaux motifs de bois sont travaillés avec encore plus de précision, si bien qu’on voit apparaître des détails supplémentaires et des motifs très précis. L’impression proprement dite peut aussi s’effectuer de manière plus précise: alors qu’avec le stratifié conventionnel, il est difficile de placer une ligne noire à côté d’une ligne blanche sans que les couleurs se mélangent, cela ne pose aucun problème avec l’impression numérique.

Plus de flexibilité

Grâce aux lignes de production numériques, on peut développer et produire de nouveaux sols stratifiés et motifs beaucoup plus rapidement qu’avec une impression à cylindres. Les lignes de production sont alors exploitées plus efficacement et les impressions changées plus rapidement. Le processus est plus flexible pour réaliser des motifs sur mesure et répondre aux tendances changeantes, aux phénomènes de mode et aux demandes ciblées. Cela rend le producteur plus flexible et lui permet également d’estimer plus correctement ses quantités de production.

LE PROCESSUS DE PRODUCTION

stappen
Photo 1: les supports en MDF sont poncés et brossés
Photo 2: les panneaux sont dotés d’une base blanche
Photo 3+4: ils sont imprimés et dotés d’une couche supé­rieure: le film laque est pressé à la calandre puis recyclé
Photo 5: dans une lightbox, on compare les résultats
avec les premiers substrats de test

Le choix d’un prototype

La base des imprimés numériques est toujours un prototype en bois. Il s’inspire, entre autres, de sols, portes ou blocs en bois existants, vieux ou pas. Le prototype est travaillé en plusieurs étapes. On ponce le bois afin de révéler ses couleurs et motifs. En effet, les motifs qui se trouvent entre la planche nue et le bois dans l’état où il se trouve actuellement, offrent énormément de potentiel.

Photographier

Les prototypes travaillés sont scannés avec précision. On obtient alors des photos numériques du sol. Ensuite, on traite par ordinateur toutes les données du prototype. La photo scannée est analysée attentivement et sous différents angles, avec différents éclairages. Puis, elle est découpée en tranches et traitée de manière numérique.

Les nœuds ou les nervures qui manquent de naturel ou qui sont mal positionnés, sont déplacés, multipliés ou rendus plus visibles ou plus foncés en jouant sur l’éclairage.

Le résultat doit avoir l’aspect le plus authentique possible. A cet égard, il n’est pas toujours essentiel qu’un prototype ait un rendu parfaitement fidèle. Parfois, la créativité ou l’expression artistique peut décliner un motif de manière intéressante.

Imprimé prêt pour la production

Dans la phase suivante, les différentes couches sont à nouveau empilées les unes sur les autres et envoyées à l’imprimante. Grâce à la technique d’impression numérique, on peut combiner plus de couches qu’avec un processus analogique. Par conséquent, on obtient un aspect plus profond et plus net. Les substrats de test sont ensuite imprimés sur de grands papiers afin d’analyser les imprimés entièrement et de près.

Support HDF prêt pour l’impression

En une dizaine de minutes, les panneaux bruts sont transformés en panneaux finis. A cet égard, il est important que l’ensemble de la ligne de laquage se trouve dans une clean room. La circulation d’air y est optimisée, car chaque grain de poussière peut modifier le design. Les panneaux HDF sont d’abord poncés en différentes phases et avec des grains de différentes épaisseurs afin d’assurer une bonne adhérence.

Une fois que les panneaux ont été brossés et que chaque particule de saleté ou de poussière a été éliminée, on les dote d’une couche de laque en phase aqueuse. Cela facilite en tout cas l’adhérence de la couche suivante. Cette première couche de laque élastique est séchée par infrarouge, mais doit conserver une certaine viscosité pour garantir la liaison avec la couche de laque suivante.

Pour la deuxième couche de laque, on utilise une quantité d’UV minimum afin que les panneaux ne décolorent pas, lorsqu’ils sont exposés à la lumière du soleil. Les planches sont ensuite poncées afin d’améliorer l’adhérence de la surface de contact pour la couche suivante. Ensuite, les panneaux sont blanchis en deux étapes afin qu’ils aient tous la même base solide pendant la phase d’impression.

Après l’ajout d’un revêtement sensible à l’encre (grâce auquel l’encre est répartie uniformément pendant l’impression), le pan­neau HDF est prêt pour l’impression. 

 

L’impression proprement dite

Les imprimantes numériques sont nettoyées automatiquement toutes les deux heures. On a alors des machines parfaitement entretenues qui peuvent être utilisées à tout moment. Ces machines peuvent pratiquer un système single pass, où chaque substrat passe une fois sous les têtes d’impression et est directement imprimé avec le bon motif, ou un système multi-pass, où les têtes d’impression impriment plusieurs fois sur un substrat. Le premier fonctionne plus vite que le second et présente moins de risques de déformation. L’imprimante se compose de huit fois 22 buses, soit 176 têtes d’impression. Les têtes et les rangées doivent être bien alignées afin de déposer au bon endroit les millions de gouttes qui arrivent sur un panneau. Afin de garantir une belle transition des couleurs, on passe le panneau sous une lampe LED.

Finition: laque et revêtement

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Avant que la première couche supérieure ait séché, on y applique des grains de corindon ou d’oxyde d’aluminium

Pour une meilleure adhérence des couches supérieures sur l’image numérique, on applique un primaire sur les panneaux. Ensuite, avant que la première couche de finition ait séché, on applique dedans des grains de corindon ou d’oxyde d’aluminium, qui garantissent la solidité et la résistance du panneau. Pendant l’application de la deuxième couche de finition, le substrat et le film de laque transparent sont laminés l’un sur l’autre avec un rouleau de calandre afin d’éliminer tout l’oxygène. Le film est ensuite enlevé du panneau puis réutilisé après nettoyage.

Contrôle de qualité

A la dernière étape, les sols stratifiés sont contrôlés selon les prescriptions et procédures en vigueur. Ils sont aussi comparés un par un au premier échantillon de la série dans une lightbox sur la base d’une structure lumineuse fixe. Tous les coloris et motifs doivent correspondre au panneau standard.

A l’avenir, il y a de grandes chances que les contrôles s’effectuent de manière automatique sur la base d’échantillons de référence. C’est déjà possible aujourd’hui avec le système conventionnel, puisqu’on utilise chaque fois les mêmes motifs. Etant donné la grande diversité de panneaux à imprimés numériques, ce n’est pas encore possible pour le moment.

 

PRIX

L’installation d’une ligne de production numérique représente un gros investissement. Une imprimante adaptée coûte facilement quatre millions d’euros. Pour une ligne complète, y compris la dépoussiérisation de l’espace de production, le coût peut facilement dépasser les 20 millions d’euros. Aujourd’hui, le stratifié à imprimés numériques est donc plus cher que le stratifié classique. Toutefois, les coûts d’exploitation peuvent être limités, car on peut imprimer de manière ciblée, ce qui supprime le risque de se retrouver avec une partie de stock invendue.